In Industrieszenarien wie Elektrizität, Chemie und anderen werden SF6-Gase aufgrund ihrer ausgezeichneten Isolierungs- und Bogenlöscheigenschaften weit verbreitet, aber es ist auch ein starkes Treibhausgas, das nach Leckagen für die menschliche Gesundheit gefährdet. Die Installationsqualität des SF6-Gassenders als entscheidendes Gerät zur Überwachung von Gasleckagen bestimmt direkt die Genauigkeit der Überwachungsdaten und die Betriebsstabilität der Anlage. Wenn die Installation fehlt, kann dies nicht nur zu einem Überwachungsfehler führen, sondern auch zu Sicherheitsunfällen oder Umweltprobleme führen, müssen die folgenden fünf Installationspunkte sehr wichtig sein.
1. Präzise Auswahl der Installationsstelle und Vermeidung der Überwachung der Blindzone
SF6-Gasdichte ist größer als Luft und kann sich nach Leckage leicht an niedrigen Stellen ansammeln, daher muss die Montageposition des Senders dem Prinzip der "niedrigen Position, nahe der Quelle" folgen. Vorzugsweise sollten die Geräte unter oder im Umkreis von 1-3 Metern unter SF6-Geräten (z. B. Schaltbrecher, GIS-Schaltschränke) und nicht mehr als 1,5 Meter vom Boden entfernt installiert werden, um sicherzustellen, dass das leckende Gas rechtzeitig erfasst wird. Gleichzeitig sollten Sie die Entlüftungstoten Winkel und starke Störungen der Luftströmung vermeiden, wie z. B. die Luftausläufe der Klimaanlage, die direkt unter dem Lüfter liegen, die zu einer ungleichmäßigen Verteilung der Gaskonzentrationen führen können, die zu Schwankungen oder Fehlermeldungen der Überwachungsdaten führen. Darüber hinaus ist es streng verboten, den Sender in einem offenen Bereich mit direktem Regenwasser und direktem Sonnenlicht zu installieren, der mit Regenschutz ausgestattet ist, um Umweltfaktoren zu vermeiden, die die Empfindlichkeit des Geräts beeinflussen.
Strenge Kontrolle der Umgebungsbedingungen und Ausschluss von Störungen
Komplexe Umweltfaktoren in industriellen Szenarien beeinflussen die Betriebsgenauigkeit des Senders direkt, und vor der Installation muss eine umfassende Bewertung der Umgebung durchgeführt werden. Zunächst muss die Temperatur im Arbeitsbereich des Geräts (normalerweise -20 ° C-60 ° C) gesteuert werden, fern von Hochtemperaturgeräten (wie Heizgeräten, Transformatoren), wenn es nicht vermieden werden kann, muss eine Wärmeleitung reduziert werden. Zweitens muss die Feuchtigkeit bei ≤95% RH (ohne Kondensation) gehalten werden, die feuchte Umgebung kann zu einem Ausfall der Feuchtigkeit des Sensors führen, und bei der Installation in Gebieten mit hoher Feuchtigkeit ist eine zusätzliche Entfeuchtungseinrichtung oder die Auswahl eines Sendermodells mit Feuchtigkeitssicherheit erforderlich. Darüber hinaus kann es keine starken elektromagnetischen Störquellen wie Hochspannungskabel, Frequenzumrichter usw. geben, wenn die Entfernung der Störquelle näher ist, muss ein abgeschirmtes Kabel verwendet werden und eine gute Erdung durchgeführt werden, um zu verhindern, dass elektromagnetische Signale die Datenübertragung des Geräts beeinflussen.
3. Standardisierung der Verkabelung, Schaltungssicherheit zu gewährleisten
Die Verkabelung ist die Grundlage für den stabilen Betrieb des Senders und muss streng nach der Geräteanleitung durchgeführt werden. Stellen Sie zunächst sicher, dass die Stromversorgungsspannung mit der Nennspannung des Senders (häufig DC24V oder AC220V) übereinstimmt, um zu vermeiden, dass Spannungsverschiedenheiten zum Verbrennen des Geräts führen. Bei der Verkabelung muss das Signalkabel und das Stromkabel unterschieden werden, das Kabel in verschiedenen Farben ist leicht zu erkennen, und die Kabelschnittsfläche muss den Geräteanforderungen entsprechen (normalerweise Signalkabel ≥ 0,75 mm², Stromkabel ≥ 1,0 mm²), um zu verhindern, dass übermäßiger Strom die Kabelerwärmung auslöst. Gleichzeitig müssen alle Anschlussklemmen an Ort und Stelle festgelegt werden, um eine Datenunterbrechung aufgrund eines schlechten Kontakts zu vermeiden, und nach der Verkabelung müssen die Anschlussklemmen mit einem isolierten Band verpackt werden, um den Eintritt von Staub und Ölverschmutzung in der Industrieszene zu verhindern und einen Kurzschluss zu verursachen. Darüber hinaus ist bei der Verwendung von RS485-Kommunikationsmethoden ein 120Ω-Endwiderstand an beiden Enden des Buses installiert, um die Reflexion des Signals zu reduzieren und eine stabile Datenübertragung zu gewährleisten.
4. Sicherstellung einer festen Festlegung und Bewältigung industrieller Vibrationen
Der Betrieb von Geräten in industriellen Szenarien wird häufig mit Vibrationen begleitet (z. B. Motor, Pumpenkörper), wenn der Sender nicht fest befestigt ist, führt dies zu einem Lösen des Sensors und einem Abfall der Verkabelung, was den Überwachungseffekt beeinflusst. Bei der Installation müssen Sie einen robusten Montagestütz auswählen, das Material des Stützes wird bevorzugt aus Edelstahl verwendet, um Rostkorosion zu vermeiden, und die Verbindung des Stützes mit der Wand oder der Ausrüstung erfordert einen Ausdehnungsschrauben, um sicherzustellen, dass die Tragfähigkeit die Gewichtsanforderungen der Ausrüstung erfüllt. Die Befestigung des Transmitters und des Halters erfordert eine rutschfeste Mutter, die nach der Festung erneut überprüft wird, um zu verhindern, dass langfristige Vibrationen zu einem Lösen der Mutter führen. Für Bereiche mit starken Vibrationen können Schockdämpfungsdichtungen zwischen dem Sender und dem Halter angebracht werden, um die Vibrationsübertragung zu reduzieren und den stabilen Betrieb der inneren Komponenten der Anlage zu gewährleisten.
5. rechtzeitige Kalibrierung nach der Installation, um sicherzustellen, dass die Daten genau sind
Nachdem die Installation des Senders abgeschlossen ist, ist es nicht einmal für immer erforderlich, rechtzeitig zu kalibrieren, um die Genauigkeit der Überwachungsdaten zu gewährleisten. Vor der Kalibrierung muss das Standard-SF6-Gas (die Konzentration ist bekannt, z. B. 500 μL / L) vorbereitet werden, das Standard-Gas über die Kalibrierungsschnittstelle in den Sender eingeführt wird, bis die Daten stabilisiert sind, vergleichen Sie den Anzeigewert des Senders mit dem Standard-Gaskonzentrationswert, wenn der Fehler den zulässigen Bereich des Geräts überschreitet (normalerweise ≤ ± 5% FS), muss über den Kalibrierknopf oder die Software des Geräts angepasst werden. Nachdem die Kalibrierung abgeschlossen ist, müssen die Kalibrierungsdaten und -zeiten aufgezeichnet werden, ein Gerätekalibrierungsprofil erstellt und anschließend regelmäßig nach den Anforderungen der Geräteanleitung kalibriert werden (in der Regel alle 6-12 Monate). Darüber hinaus müssen in industriellen Szenarien, wenn andere korrosive Gase in der Umgebung vorhanden sind, die Kalibrierungszeiten verkürzt werden, um zu verhindern, dass Gase Verluste am Sensor verursachen und die Überwachungsgenauigkeit beeinträchtigen.