Schwingungsmessung und Datenanalyse:

1.1 Vibrationsmessung

Die Schwingungsmessung wird verwendet, um die Schwingungsgröße und -frequenz einer Maschine oder eines Bauteils zu überwachen, um festzustellen, ob ihr Betriebszustand normal ist. Die Vibrationsmessung kann in verschiedenen Bereichen wie Luftfahrt, Energie, Fertigung usw. angewendet werden. In der Luftfahrt können Vibrationsmessungen verwendet werden, um die Vibrationen des Motors und der Flügel eines Flugzeugs zu überwachen, um den sicheren Betrieb des Flugzeugs zu gewährleisten. Im Energiebereich können Schwingungsmessungen verwendet werden, um die Schwingungen von Geräten wie Dampfturbinen, Generatoren und Elektromotoren zu überwachen, um ihren ordnungsgemäßen Betrieb sicherzustellen. In der Fertigung können Vibrationsmessungen verwendet werden, um den Betriebszustand einer Vielzahl von Maschinen zu überwachen, um einen reibungslosen Ablauf des Produktionsprozesses sicherzustellen.

1.2 Datenanalyse

Durch die Erfassung, Sortierung und Analyse von Schwingungsdaten können nützliche Informationen wie die Amplitude, die Frequenz, die Phase usw. der Schwingung extrahiert werden. Durch die Analyse dieser Informationen können die Ausfalltypen, der Ausfallort und das Ausmaß des Ausfalls der Maschine oder eines Bauteils ermittelt werden. Darüber hinaus können durch die Analyse von Schwingungsdaten auch die Lebensdauer und die Leistungsverlusterung einer Maschine oder eines Bauteils vorhergesagt werden, was die Grundlage für eine prädiktive Wartung darstellt.

Erkennung und Beurteilung von Lagerschäden:

2.1 Erkennung der Art der Lagerschädigung

Lager ist eines der sehr häufigen Teile der Maschine, deren Schädigungsarten innere und äußere Rollenbahnverschleiß, Ermüdung, Halterungsschäden usw. umfassen. Durch die Identifizierung der Art der Beschädigung des Lagers kann festgestellt werden, ob der Betriebszustand der Maschine normal ist.

2.2 Diagnostische Methoden

Die Diagnosemethoden für Lagerschäden umfassen Audiodiagnostik, Haptik und Instrumentendiagnostik. Die Hörmethode besteht darin, festzustellen, ob das Lager normal funktioniert, indem es den Laufgeräusch hört; Die haptische Methode ist die Berührung der Außenfläche eines Lagers, um die Temperatur, Vibrationen und den Verschleiß zu beurteilen; Die Instrumentendiagnostik ist die Messung von Parametern wie Vibrationen und Verschiebungen eines Lagers mit einem Instrument, um festzustellen, ob es richtig funktioniert.

Analyse der Fehlerursachen:

3.1 Analyse der Ursache eines mechanischen Fehlers

Es gibt eine Vielzahl von Ursachen für mechanische Fehler, wie ungerechtes Design, ungenaue Herstellung, falsche Montage, schlechte Schmierung usw. Durch RechtDie Ursache eines mechanischen Ausfalls wird analysiert, um die grundlegende Ursache des Ausfalls zu finden und eine Grundlage für die präventive Wartung zu schaffen.

3.2 Analyse der Ursachen für Lagerfehler

Die Ursachen für Lagerfälle sind hauptsächlich zu große Belastung, zu hohe Drehzahl, schlechte Schmierung usw. Durch die Analyse der Ursache eines Lagerfehlers können die grundlegenden Ursachen des Fehlers gefunden werden und die Grundlage für eine präventive Wartung bilden.

Detektion der Lagereigenschaften:

4.1 Leistungsschwäche

Die Leistungsverlusterung der Lager zeigt sich hauptsächlich durch erhöhte Vibrationen und Geräusche, erhöhte Temperaturen und Verschleiß. Diese Leistungen können den ordnungsgemäßen Betrieb der Maschine oder der Komponenten beeinträchtigen und sogar zu Ausfällen führen.

4.2 Prüfmethoden

Die Untersuchungsmethoden für die Verschlechterung der Lagereigenschaften umfassen die Vibrationsprüfung, die Temperaturprüfung und die Verschleißprüfung. Die Vibrationsdetektionsmethode bestimmt, ob sich die Leistung des Lagers verschlechtert, indem sie die Vibrationsamplitude und -frequenz messen. Die Temperaturprüfung ist die Messung der Außenoberflächentemperatur eines Lagers, um festzustellen, ob es normal funktioniert; Die Verschleißprüfung besteht darin, durch Messung des Verschleißes eines Lagers festzustellen, ob es ersetzt werden muss.

Präventive Wartung:

5.1 Prognosemethoden

Vorherschauende Wartung ist die Vorbereitung von Wartungs- und Ersatzmaßnahmen durch die Überwachung des Betriebszustands einer Maschine oder eines Bauteils, die Vorhersage künftiger Leistungsschwäche und Ausfälle. Vorherschauende Wartung verbessert die Betriebseffizienz und Zuverlässigkeit der Anlage und reduziert unerwartete Ausfallzeiten und Reparaturzeiten.

5.2 Präventive Wartung

Präventive Wartung ist eine Situation, in der Ausfälle oder Leistungsschwächungen einer Maschine oder eines Bauteils durch eine Reihe von Maßnahmen verhindert werden. Diese MaßnahmenDazu gehören regelmäßiger Austausch des Schmieröls, Überprüfung der Befestigungen, regelmäßige Reparaturen usw. Präventive Wartung kann die Ausrüstung verbessernLebensdauer und Zuverlässigkeit reduzieren Wartungskosten und Ausfallzeiten.